Hochglanz ja oder nein? Teil 1

Pigmentiert oder transparent, in gedeckten oder gewagten Farbnuancen – Hochglanz lackierte Oberflächen liegen wieder voll im Trend und haben in den letzten Jahren ihren Marktanteil deutlich steigern können.
Ob in der noblen Inneneinrichtung oder dem Ausbau von Luxusyachten und Kreuzfahrtschiffen – nirgends sind die auf Hochglanz polierten Oberflächen mehr wegzudenken. Zu dieser Renaissance trugen vor allem die ausgesuchten Werkstoffe, das neue Design und die handwerkliche Perfektion, mit der die Werkstücke nun bearbeitet werden, bei.

Zahlreiche Publikationen sind bereits über die Fertigung von polierten Hochglanzoberflächen erschienen. Doch trug die vielfältige Beschreibung des mit der Lackierung verbundenen Aufwandes eher dazu bei, dass der Handwerker verunsichert ist und Hochglanzlackierungen entweder ablehnt, oder an spezialisierte Betriebe abgibt. Dies führt natürlich dazu, dass die Mehrzahl von Handwerkern auf solche, oft lukrative Aufträge verzichtet oder auf die Fertigung von Hochglanzoberflächen ausweicht, die nicht poliert werden. Doch führen gespritzte Hochglanzoberflächen, auch wenn sie relativ staubfrei lackiert werden, in vielen Fällen zu Beanstandungen, da sie meist dem Urteil des anspruchsvollen Kunden nicht gerecht werden. Ein Grund hierfür ist, dass nur lackierte Hochglanzoberflächen, sehr oft unter bestimmten Lichtverhältnissen ein unruhiges Erscheinungsbild aufweisen.

Um solche nicht zufrieden stellenden Ergebnisse aus der Produktpalette des Handwerkes streichen und eine perfekte Hochglanzoberfläche herstellen zu können, kann auf einen Polier- bzw. Schwabbelvorgang nicht verzichtet werden. Besonders für viele mittelständische Betriebe, in denen eine völlig staubfreie Lackierung nicht möglich ist, kommt die nur gespritzte Version der Hochglanzoberflächenherstellung also nicht in Frage.
Die Möglichkeit des Polierens bzw. Schwabbelns einer Lackoberfläche öffnet dem Handwerker folglich die Tür zur Teilnahme an lukrativen Hochglanzaufträgen.

Die Erwartungen an eine hochglanzpolierte Oberfläche können bei Schiffs- und Ladenbau sowie anspruchsvollen Privatkunden sehr unterschiedlich sein. Um hier Ärger und Missverständnissen vorzubeugen, sollte bereits vor Ausführung eines Auftrages genau geprüft werden, welche Art bzw. Qualität der Kunde von der Oberfläche erwartet. Hier bietet die Anfertigung von objektbezogenen Ausfallmustern und eine vorherige Einigung über den zeitlichen Rahmen, in dem das Projekt verwirklicht werden soll, eine Garantie für eine reibungslose Abwicklung des anstehenden Auftrages.

Um eine qualitativ hochwertige Hochglanzoberfläche, die sich durch eine dreidimensionale Formstabilität auszeichnet zu erhalten, sind besonders die Auswahl des Trägermaterials und der Lacksysteme von großer Bedeutung.
Vor Ausführung eines Auftrags sollte jedoch nicht nur eine enge Zusammenarbeit zwischen Kunden und Auftragnehmer stattfinden, sondern auch ein reger Informationsaustausch zwischen Auftragnehmer und Lacklieferanten, mit deren Hilfe in der Regel eine präzisere Auswahl des Beschichtungsmateriales getroffen werden kann. Hier kann der Handwerker auf die jahrelange Erfahrung der Lackhersteller zurückgreifen.

Hinsichtlich des Trägermaterials ist die Holzart bzw. dessen Beschaffenheit für die spätere Qualität des Werkstückes entscheidend. So eignen sich beispielsweise feinporige Hölzer wie Ahorn besser für eine formstabile Oberfläche als grob- oder mittelporige Hölzer wie z.B. Mahagoni.
Natürlich sollte auch der Bestimmungsort und die künftige mechanische Beanspruchung des Trägermaterials in die Materialauswahl mit einbezogen werden. Auch wenn z.B. eine Nussbaumoberfläche bei einem Schreibtisch sehr edel erscheint, so werden sich nach einer gewissen Zeit bei erheblicher Beanspruchung des Werkstückes Gebrauchsspuren einstellen, die den Anblick der Oberfläche beeinträchtigen. Hier kann ein aufklärendes Gespräch mit dem Auftraggeber Klarheit schaffen.

Entscheidet man sich bei der Wahl des Trägermaterials, bei pigmentierten Lacksystemen, nicht für ein Holz sondern für eine MDF-Platte, so werden in der Regel bei folierten MDF-Platten mit einer Melaminbeschichtung von ca. 120 g/m² bessere Ergebnisse bei pigmentierten Lacksystemen erzielt als bei MDF-Platten mit einer Grundierfolie ca. 80 g/m² oder rohen MDF-Platten.
Darüber hinaus sollte bei der Entscheidung über das Trägermaterial auch die Holzfeuchte berücksichtigt werden, da es bei einer zu hohen bzw. zu niedrigen, je nach Standort und dessen klimatischen Gegebenheiten, in Kombination mit Temperaturschwankungen zu einem Schwund bzw. einem Quellen des Trägermaterials und deshalb zu einer nicht vollkommen planen Oberfläche kommen kann.

Auch eine sorgfältige Auswahl der Leime darf nicht unberücksichtigt bleiben. Eine zu satt aufgetragene Leimschicht, eines zudem sich sehr stark thermoplastisch verhaltenden Leimes, kann auch noch Wochen nach der Werkstückfertigstellung zu einer unruhigen Oberfläche oder zu einem sich Abzeichnen der Leimfugen führen. Begünstigt wird dieses, wenn das Werkstück danach, extremen Temperaturschwankungen bzw. klimatischen Veränderungen ausgesetzt ist, wie es z. B. bei Verschiffungen im Container der Fall ist.

Danke an die Firma JP Coatings GmbH | Marke Jordan Lacke für den Fachartikel über Hochglanzlacke, in den nächsten Tagen werde ich den 2 Teil veröffentlichen. Verfasser des Artikels ist Anwendungstechnischen Leiter der Marke Jordan Lacke Herrn Jan Duzy.